Eine Vibrationssiebmaschine ist eine Maschine zur Größentrennung. Sie teilt ein einzelnes gebrochenes Aufgabegut in mehrere klassierte Produkte, indem sie es über schräg angeordnete Decks aus Draht, Polyurethan oder Gummi führt, während der Siebkasten vibriert. Die Constmach CVS Baureihe umfasst sechs Schrägsieb-Modelle, von der CVS-1240 mit 70-95 t/h bis zur CVS-2470 mit 268-336 t/h, in Konfigurationen mit 2, 3 und 4 Decks. Wählen Sie Deckanzahl und Modell passend zur Aufgabe, und Sie verwandeln rohen Brecheraustrag in einem einzigen Durchgang in saubere, verkaufsfähige Fraktionen.
Was eine Vibrationssiebmaschine tatsächlich leistet
Die Aufgabe ist das Klassieren. Material, das aus einem Brecher kommt, enthält eine Mischung aus Fraktionen, von überkörnigen Brocken bis hin zu Feingut, und das Sieb trennt diese Mischung nach Korngröße in saubere Produkte. Das Aufgabegut gelangt auf das obere Deck. Während der Siebkasten vibriert, fallen Partikel, die kleiner als die Sieböffnung sind, hindurch; alles Größere wandert über das Deck weiter zum Austragsende. Stapeln Sie zwei, drei oder vier Decks, und Sie klassieren das Aufgabegut in einer Maschine, statt den Strom durch mehrere zu führen.
Die Constmach CVS Schrägsiebe sind nach diesem Prinzip aufgebaut. Eine Einheit mit zwei Decks liefert drei Produkte: das Überkorn vom oberen Deck, eine Zwischenfraktion und das Feingut, das bis zum Boden durchfällt. Eine Einheit mit drei Decks liefert vier Produkte, eine mit vier Decks fünf. Jedes Deck fügt einen weiteren Trennschnitt hinzu, sodass die Anzahl der Halden, die Sie gleichzeitig erzeugen können, mit der Deckanzahl steigt und nicht mit der Anzahl der Maschinen vor Ort. Genau das ist der Reiz eines Mehrdeck-Siebs: mehr Trennschnitte, eine Stellfläche, ein Antrieb, ein Satz Federn.
So funktioniert eine Schräg-Vibrationssiebmaschine
Der Siebkasten sitzt auf einem geneigten Rahmen und wird von Federn getragen, die die Schwingung von der umgebenden Struktur isolieren. Ein Unwuchtmotor oder ein Wellenerreger versetzt den Kasten in eine kreisförmige oder nahezu kreisförmige Bewegung. Diese Bewegung bewirkt zweierlei zugleich. Sie schichtet das Materialbett auf, sodass sich das Feingut durch das grobe Material nach unten zur Deckoberfläche arbeitet, wo es eine Öffnung finden kann, und sie fördert das Überkorn entlang der Neigung zum Austrag. Ohne diese Schichtung würde das Feingut einfach obenauf liegen bleiben und mit dem Überkorn über das Ende hinausgetragen.
Die Maschenweite bestimmt den Trennschnitt. Ein quadratisches 20 mm Siebgewebe lässt näherungsweise alles unter 20 mm durch und weist den Rest ab. Neigungswinkel, Schwingweite und Drehzahl bestimmen gemeinsam, wie schnell das Material über das Deck wandert und wie viele Chancen jedes Partikel erhält, eine Öffnung zu finden. Sind diese richtig eingestellt, arbeitet das Sieb mit hoher Effizienz, ohne dass das Deck verstopft oder Feingut ins Überkorn übergeht. Sind sie falsch eingestellt, überfluten Sie entweder das Deck oder verlieren Produkt an die falsche Halde.
Warum das Schrägsieb das Arbeitspferd der Anlage ist
Die meisten Zuschlagstoff-Betriebe benötigen mehrere klassierte Produkte, nicht nur eines. Die Schräg-Vibrationssiebmaschine ist das Standardwerkzeug für diese Trennschnitte, weil sie einen hohen Durchsatz bewältigt, ein breites Aufgabespektrum verarbeitet und mit geringem Aufwand kontinuierlich läuft. Sie ist die Komponente, die den Brecheraustrag in normgerechtes Material verwandelt, für das ein Kunde tatsächlich bezahlt.
Es schließt außerdem den Kreislauf. Das Überkorn vom oberen Deck ist die Fraktion, die der Brecher noch nicht auf Größe reduziert hat, sodass dieses Material zur erneuten Zerkleinerung an einen Brecher zurückgeführt wird. Die normgerechten Fraktionen fallen auf ihre eigenen Förderbänder und gelangen zur Halde. Ohne das Sieb gibt es keine saubere Möglichkeit, beide zu trennen, und keine Möglichkeit zu garantieren, dass ein Produkt seine Körnung einhält. Das Sieb ist es, das der Anlage die Kontrolle über ihr Größtkorn und ihre endgültige Körnung gibt.
Die Constmach CVS Baureihe
Sechs Modelle decken alles ab, von der leichten Sekundärsiebung bis zum schweren Einsatz im Primärkreislauf. Die folgende Tabelle listet für jedes Modell Siebkastengröße, Leistung und Antrieb auf. Die Leistungsangaben sind typische Bereiche und hängen von Aufgabekörnung, Feuchte, Maschenweite und der Anzahl der eingesetzten Decks ab; behandeln Sie sie daher als Ausgangspunkt und nicht als Garantie.
| Modell | Kastengröße (mm) | Leistung (t/h) | Antrieb |
|---|
| CVS-1240 | 1,200 x 4,000 | 70-95 | Unwuchtmotor oder Wellenerreger |
| CVS-1640 | 1,600 x 4,000 | 100-130 | Unwuchtmotor oder Wellenerreger |
| CVS-1650 | 1,600 x 5,000 | 130-160 | Unwuchtmotor oder Wellenerreger |
| CVS-1850 | 1,800 x 5,000 | 140-180 | Unwuchtmotor oder Wellenerreger |
| CVS-2050 | 2,000 x 5,000 | 170-220 | Unwuchtmotor oder Wellenerreger |
| CVS-2470 | 2,400 x 7,000 | 268-336 | Unwuchtmotor oder Wellenerreger |
Die CVS-1240 bietet 4.8 m2 Siebfläche; die CVS-1640 hat 6.4 m2, die CVS-1650 hat 8 m2, die CVS-1850 hat 9 m2, die CVS-2050 hat 10 m2 pro Deck, und die CVS-2470 erreicht als größte Einheit der Baureihe 16.8 m2. Als anschauliches Beispiel dafür, wie Gewicht und Leistung mit der Deckanzahl skalieren: Die CVS-1240 wiegt in der 2-Deck-Ausführung mit einem 7.5 kW Antrieb etwa 7,400 kg, in der 3-Deck-Ausführung mit einem 11 kW Antrieb 7,700 kg und in der 4-Deck-Ausführung mit einem 11 kW Antrieb 8,000 kg. Das Muster gilt für die gesamte Baureihe: Jedes zusätzliche Deck bringt mehr Stahl mit sich und, über das erste hinaus, mehr Antriebsleistung, um den schwereren Kasten bei der Arbeitsschwingweite in Bewegung zu halten.
Verarbeitungsqualität und die Teile, die die Belastung tragen
Ein Sieb steht und fällt mit seiner Struktur. Die Seitenwände, Querträger und der Aufgabekasten sind ständiger zyklischer Belastung ausgesetzt und werden daher aus schwerem Blech gefertigt und versteift, um Ermüdungsrissen zu widerstehen. Die Federn und die Antriebsaufnahme sind auf die Arbeitsschwingweite ausgelegt, denn eine unwuchtige Maschine zerstört Lager und Schweißnähte in kurzer Zeit. Ein Sieb ist im Grunde eine kontrollierte Schwingung, und alles im Kasten ist entweder dazu da, diese Schwingung nutzbar zu machen, oder sie zu überstehen.
Das Verschleißteil ist der Siebbelag. Constmach Siebe nehmen auswechselbare Beläge aus Draht, Polyurethan oder Gummi auf. Draht liefert scharfe, präzise Trennschnitte und die größte offene Siebfläche, was sich für die trockene Sekundär- und Tertiärklassierung eignet. Polyurethan und Gummi halten bei abrasiven oder klebrigen Aufgabegütern weitaus länger und senken den Lärm deutlich, auf Kosten einer etwas geringeren offenen Fläche. Die richtige Wahl hängt vom Material, von der Maschenweite und davon ab, wie stark das Deck beansprucht wird. Viele Anlagen fahren eine Mischung: Draht auf dem groben oberen Deck, wo der Verschleiß moderat ist und die Schnittgenauigkeit zählt, Polyurethan weiter unten, wo die feineren Trennschnitte und die Abrasion liegen.
Wo das Sieb in der Brechlinie steht
Ein Sieb arbeitet selten allein. Nach dem primären Backenbrecher trennt ein schweres Vorabsiebungs- oder Klassiersieb das Überkorn zur weiteren Zerkleinerung ab. Nach dem Sekundär- oder Tertiärbrecher erzeugen Fertigsiebe die endgültigen Produktschnitte. In einem geschlossenen Kreislauf wird das Überkorn vom oberen Deck direkt zur Brecheraufgabe zurückgeführt, und dieser Kreislauf steuert das Größtkorn des fertigen Zuschlagstoffs. Öffnen Sie den Kreislauf, driftet das Größtkorn; schließen Sie ihn eng, halten Sie ein gleichmäßiges Produkt.
Das Aufgabegut erreicht das Sieb über Schwingaufgeber und Bandförderer, und die klassierten Fraktionen verlassen es auf eigenen Förderbändern zu eigens vorgesehenen Halden. Hier kommt es darauf an, die Siebleistung auf den Brecherdurchsatz abzustimmen. Ein unterdimensioniertes Sieb wird zum Engpass und überflutet, sodass sich Material bis in den Brecher zurückstaut; ein überdimensioniertes verschwendet Kapital und Siebfläche, die sich nie rentiert. Constmach dimensioniert das Sieb passend zu Brechern und Förderern, sodass die gesamte Linie im Gleichgewicht läuft, statt gegen sich selbst zu arbeiten.
Ein durchgerechnetes Auslegungsbeispiel
Nehmen Sie eine Anlage, die 150 t/h Fertigprodukt benötigt, aufgeteilt in einen 0-5 mm Sand, einen 5-15 mm Splitt und einen 15-25 mm Zuschlagstoff, wobei alles über 25 mm zum Brecher zurückgeführt wird. Das sind drei Produktschnitte plus die Überkornrückführung, was auf ein Sieb mit drei Decks hindeutet, das vier Fraktionen erzeugt. Angenommen, die maßgebende Fraktion, jene, die die Fläche bestimmt, ist der 0-5 mm Schnitt, und das Aufgabegut ist mäßig feucht.
Das grobe obere Deck hat leichte Arbeit und ist selten die Grenze. Das untere Deck, das den 5 mm Schnitt bei feuchtem Aufgabegut macht, ist dort, wo die Fläche aufgezehrt wird, denn feine Schnitte bei feuchtem Material sieben langsam und die offene Fläche auf dem feinsten Siebbelag ist die kleinste. Rein nach der Massentonnage bemessen mag ein kleineres Modell ausreichend erscheinen, doch sobald die Feinschnitt-Effizienz und die Feuchte berücksichtigt werden, landet die Aufgabe bei einem Kasten der Mittelklasse wie der CVS-1650 oder CVS-1850, wobei Sprührohre verfügbar sind, falls der 5 mm Schnitt zum sauberen Betrieb gewaschen werden muss. Die Lehre ist allgemeingültig: Bemessen Sie nach dem engsten, maßgebenden Schnitt, nicht nach der plakativen Tonnage, und lassen Sie Reserve, wo Feuchte oder maschennahes Material vorhanden ist.
Das Sieb auf Ihren Durchsatz auslegen
Die Leistung ist keine einzelne Zahl. Sie hängt von der Aufgabekörnung, der kleinsten Öffnung im Deck, dem Feuchtegehalt und davon ab, ob Sie nass oder trocken sieben. Ein feiner Schnitt bei feuchtem Material benötigt bei gleicher Tonnage weit mehr Siebfläche als ein grober Schnitt bei trockenem Aufgabegut. Die veröffentlichten Bereiche sind ein Anhaltspunkt; das richtige Modell ergibt sich aus der tatsächlichen Anwendung.
- Mehr maschennahes Material im Aufgabegut bedeutet geringere Effizienz bei gegebener Fläche, lassen Sie also Reserve.
- Feuchte begünstigt das Zusetzen feiner Drahtdecks; Polyurethanbeläge oder Sprührohre helfen.
- Jedes zusätzliche Deck verringert die für den feinsten Schnitt verfügbare offene Fläche, was die Leistung stärker bestimmen kann als der plakative Wert.
Die praktische Methode besteht darin, von der Tonnage auszugehen, die Sie bei der engsten Fraktion benötigen, und dann auf die Siebfläche und das Modell zurückzurechnen, die diese bei sinnvoller Effizienz liefern. Deshalb steigt die Baureihe in der Siebfläche stetig von 4.8 m2 auf 16.8 m2 an: Sie passen die Fläche an den maßgebenden Schnitt an, statt für Tonnage zu bezahlen, die Sie nicht nutzen können.
Materialien und Anwendungen
CVS Siebe verarbeiten die Materialien, die ein Steinbruch oder ein Recyclinghof täglich sieht: Hartgestein wie Granit und Basalt, Kalkstein, Flusskies und recyceltes Abbruchmaterial. Sie erzeugen klassierten Zuschlagstoff für Beton und Asphalt, Tragschichten, Frostschutzschichten, Gleisschotter und Brechsandfraktionen. Dieselbe Maschine klassiert Aufgabegut zur Weiterverarbeitung, zum Beispiel indem sie das richtige Band abtrennt, um einen sandherstellenden Vertikalprallbrecher zu beschicken.
Für den Wascheinsatz lassen sich Sprührohre über den Decks anbringen. Die Nasssiebung spült Feingut durch den Siebbelag und wäscht Ton und Staub vom Produkt ab, was die Sauberkeit bei Materialien erhöht, die ein trockenes Deck sonst zusetzen würden. Damit wird dasselbe Sieb zu einem Waschsieb, wo ein sauberer, feingutarmer Zuschlagstoff gefordert ist, ohne dass eine separate Maschine für diese Aufgabe angeschafft werden muss.
Verschleißwirtschaftlichkeit und Betriebstipps
Der Siebbelag ist die wiederkehrende Kostenposition, und die richtige Wahl ist ebenso eine wirtschaftliche wie eine technische Entscheidung. Draht ist günstig in der Anschaffung und schnell montiert, doch auf abrasivem Granit oder Basalt kann er in einem Bruchteil der Zeit durchgescheuert sein, die ein Polyurethanbelag hält. Sobald Sie den Arbeitsaufwand jedes Wechsels und die während des Stillstands des Decks verlorene Produktion berücksichtigen, ergibt der teurere Langlebigkeitsbelag oft niedrigere Kosten je gesiebter Tonne. Um das zu wissen, verfolgen Sie die Belagstandzeit auf Ihrem eigenen Material und vergleichen Sie die Kosten je Tonne, nicht die Kosten je Belag.
Ein paar Betriebsgewohnheiten schützen sowohl die Siebbeläge als auch den Kasten. Verteilen Sie das Aufgabegut gleichmäßig über die gesamte Deckbreite, denn ein Strom, der sich an eine Seite drängt, scheuert eine Rinne in den Siebbelag und lässt den Rest des Decks ungenutzt. Betreiben Sie das Deck mit der richtigen Spannung; ein loser Belag flext, setzt sich zu und versagt früh. Achten Sie auf Veränderungen im Lagergeräusch und halten Sie den Antrieb planmäßig geschmiert. Kontrollieren Sie die Federn und den Aufgabekasten auf erste Anzeichen von Rissen, denn einen Riss früh zu erkennen, ist eine Schweißnaht, und ihn spät zu erkennen, ist eine neue Komponente. Nichts davon ist kompliziert, doch es konsequent zu tun, ist der Unterschied zwischen einem Sieb, das jahrelang läuft, und einem, das von einer Störung zur nächsten humpelt.
Wartung und Verschleißteile
Die tägliche Wartung ist unkompliziert. Prüfen Sie Spannung und Zustand des Decks, achten Sie auf Lagergeräusche, halten Sie den Antrieb planmäßig geschmiert und kontrollieren Sie Federn und Aufgabekasten auf Risse. Ein Sieb, das im Gleichgewicht gehalten und richtig gespannt ist, läuft lange zwischen größeren Eingriffen.
Der Siebbelag ist das Verbrauchsteil. Drahtbeläge sind schnell zu wechseln und günstig, verschleißen aber bei abrasivem Aufgabegut schneller. Polyurethan- und Gummimodule kosten anfangs mehr und halten viel länger, was bei hartem, abrasivem Gestein oft niedrigere Kosten je Tonne ergibt. Halten Sie einen Satz Ersatzbeläge für Ihre gängigen Schnitte bereit, damit ein verschlissener oder zugesetzter Belag die Anlage nie stoppt. Constmach liefert die Siebbeläge und die strukturellen Verschleißteile serienmäßig.
Anzeichen, dass ein Deck Aufmerksamkeit braucht
- Überkorn, das in einer Produktfraktion auftaucht, bedeutet meist einen gerissenen oder gelochten Siebbelag.
- Feingut, das ins Überkorn übergeht, deutet auf Zusetzen, die falsche Maschenweite oder zu wenig Fläche hin.
- Örtlicher Belagverschleiß in einem Streifen weist auf eine schlechte Aufgabeverteilung über die Deckbreite hin.
Häufige Fehler, die es zu vermeiden gilt
Der häufigste Fehler ist, ein Modell allein nach der Tonnage zu wählen und die Schnittgröße zu ignorieren. Eine hohe Nennleistung bedeutet nichts, wenn die feinste Öffnung das geforderte Feingut nicht durch die verfügbare offene Fläche lassen kann. Legen Sie zuerst die Trennschnitte fest, dann die Tonnage, dann das Modell.
Weitere wiederkehrende Probleme: das Sieb ungleichmäßig über seine Breite zu beschicken, was eine Seite des Decks verschwendet; die Feuchte zu ignorieren und dann auf einem trockenen Drahtdeck gegen das Zusetzen anzukämpfen; und die Belagkontrolle aufzuschieben, bis Überkorn eine Halde verunreinigt. Das Sieb auf einer zu nachgiebigen Struktur zu montieren, ist ein weiteres, denn der tragende Stahl muss die dynamische Last aufnehmen, ohne sie zu verstärken.
So wählen Sie das richtige CVS Modell
Gehen Sie es der Reihe nach durch. Entscheiden Sie zuerst, wie viele Produkte Sie in einem Durchgang benötigen; das legt die Deckanzahl auf 2, 3 oder 4 fest. Legen Sie zweitens die Trennschnitte und die engste Öffnung fest. Nehmen Sie drittens Ihre benötigte Tonnage bei der maßgebenden Fraktion und die Aufgabekörnung und wählen Sie das Modell, dessen Siebfläche diese mit guter Effizienz trägt. Entscheiden Sie viertens trocken oder nass und fügen Sie Sprührohre hinzu, wenn das Material gewaschen werden muss.
Für einen kleinen Sekundärkreislauf reicht meist die CVS-1240 oder CVS-1640. Mittelgroße Zuschlagstoffanlagen landen in der Regel bei der CVS-1650, CVS-1850 oder CVS-2050. Hochtonnagige Primär- und große Steinbruchkreisläufe verlangen nach der CVS-2470 mit ihrem 16.8 m2 Deck. Die richtige Antwort bringt Siebfläche, Schnittgröße und den Rest der Linie ins Gleichgewicht, und die Anwendungsingenieure von Constmach können die Wahl anhand Ihres Aufgabeguts bestätigen, bevor Sie sich festlegen.
