Die mobilen Kalksteinbrecher von Constmach sind radmontierte Primär-Prallbrech- und Siebanlagen für Kalkstein und andere wenig abrasive Gesteine mittlerer Härte. Der Primär-Prallbrecher liefert ein hohes Zerkleinerungsverhältnis und ein kubisches Endprodukt, sodass sich bei weichem Kalkstein fertiger Zuschlagstoff oft in weniger Stufen erzielen lässt, als Hartgestein erfordern würde. Zwei Modelle, die PI-1 und die PI-2, decken 150 bis 300 t/h ab.
Was ein mobiler Kalksteinbrecher ist
Ein mobiler Kalksteinbrecher der Constmach PI-Serie ist eine komplette Primärbrech- und Sieblinie auf einem Radfahrgestell. Das Aufgabegut fällt in einen Primär-Prallbrecher, das gebrochene Gestein gelangt auf ein integriertes Sieb, und klassierter Zuschlagstoff verlässt die Austragsbänder. Die gesamte Anlage wird als Einheit transportiert und auf hydraulischen Stützen aufgestellt, sodass sie zwischen Kalksteinbrüchen und Baustellen bewegt werden kann, ohne die Anlage jedes Mal neu aufzubauen.
Das "PI" in den Modellbezeichnungen steht für Primär-Prall (primary impact). Diese Wahl des Brechertyps ist bewusst getroffen und für Kalkstein entscheidend, was wir weiter unten erläutern. Diese Anlagen sind auf Kalkstein und vergleichbares Gestein ausgelegt: wenig abrasiv, mittlere Härte. Sie sind nicht für hartes, abrasives Gestein wie Granit oder Basalt gebaut, wo eine backenbasierte Hartgesteinanlage das richtige Werkzeug ist.
Wie ein Primär-Prallbrecher Kalkstein zerkleinert
Im Inneren des Brechers dreht sich ein schwerer Rotor schnell und schleudert das Aufgabegut mit am Rotor montierten Mangan-Schlagleisten gegen feste Prallplatten. Das Gestein bricht beim Aufprall entlang seiner natürlichen Ebenen, statt zwischen zwei Flächen gequetscht zu werden, wie es bei einem Backen- oder Kegelbrecher der Fall ist. Kalkstein reagiert darauf gut, weil er relativ weich ist und sauber bricht.
Die Prallzerkleinerung bietet zwei Dinge, die für einen Zuschlagstoffproduzenten wichtig sind. Erstens ein hohes Zerkleinerungsverhältnis: Ein großes Aufgabestück kommt in einem einzigen Durchgang deutlich kleiner heraus, sodass insgesamt weniger Brechstufen nötig sind. Zweitens eine kubische Kornform, die Beton- und Asphaltmischungen wünschen. Plattige, längliche Körner sind der Feind einer guten Mischungsrezeptur, und die Prallzerkleinerung erzeugt weit weniger davon als andere Primärverfahren.
Es ist zudem ein zweiter Mechanismus am Werk. Sobald das Gestein die Schlagleisten verlässt, trifft es auf die Prallplatten, prallt zurück und wird erneut getroffen, bevor es unten herausfällt. Dieser wiederholte Aufprall innerhalb einer Kammer ermöglicht es einer einzigen Maschine, die Arbeit zu leisten, die ein quetschender Brecher auf zwei Stufen aufteilen würde. Je schneller der Rotor dreht und je enger die Prallplatte eingestellt ist, desto feiner das Produkt; öffnet man den Spalt und verlangsamt den Rotor, wird das Produkt gröber. Diese beiden Einstellungen sind die wichtigsten Stellhebel eines Bedieners für die Körnung, ohne das Sieb zu wechseln.
Warum Prall und nicht Backen bei Kalkstein
Der Grund liegt im Verschleiß und in der Produktqualität. Ein Backenbrecher quetscht das Gestein und ist bei hartem, abrasivem Material die richtige Wahl, weil er bei zähem Gestein eine geringe Verschleißrate aufweist. Bei Kalkstein nutzt ein Backenbrecher jedoch die natürliche Brechbarkeit des Materials nur unzureichend und liefert tendenziell ein gröberes, weniger kubisches Produkt, das mehr nachgeschaltete Zerkleinerung benötigt.
Ein Prallbrecher würde bei hartem, abrasivem Gestein die Verschleißteile schnell aufzehren, weshalb dort niemand einen einsetzt. Kalkstein ist anders. Seine geringe Abrasivität bedeutet, dass Mangan-Schlagleisten und Prallplatten eine angemessene Standzeit erreichen, sodass der Prall-Weg sowohl praktisch als auch wirtschaftlich ist. Man erhält das hohe Zerkleinerungsverhältnis und die kubische Form, und die Verschleißkosten bleiben vertretbar. Dieser Kompromiss ist die gesamte Logik hinter der PI-Serie.
Das Constmach PI-Serien-Programm
Zwei Modelle decken die üblichen Kalkstein-Einsätze ab. Die PI-1 ist die Standard-Primär-Prallanlage für kleine bis mittelgroße Steinbrüche und Lohnunternehmer. Die PI-2 ist die größere Einheit für höheren Durchsatz und größeres Aufgabegut. Beide sind radmontiert, mit hydraulischen Stützen ausgestattet und tragen ein integriertes Sieb, sodass der Unterschied zwischen ihnen im Durchsatz und in der Aufgabeöffnung liegt, nicht in der Konfiguration.
| Modell | Brechertyp | Leistung | Max. Aufgabegröße | Typischer Einsatz |
|---|
| PI-1 | Primär-Prall | 150-200 t/h | 900 x 900 mm | Kleine bis mittelgroße Kalksteinbrüche und Lohnbrechen |
| PI-2 | Größerer Primär-Prall | 250-300 t/h | ~1,300 x 1,300 mm | Kalksteinproduktion mit höherem Durchsatz und größere Aufgabestücke |
Wählen Sie das Modell nach dem benötigten Durchsatz und, ebenso wichtig, nach der Größe des größten Steins, den Ihr Steinbruch produziert. Ein Aufgabestück, das die Brecheröffnung übersteigt, verklemmt sich und bringt die Anlage zum Stillstand, sodass die oben genannten Werte für die maximale Aufgabegröße eine harte Grenze sind, keine Richtwerte.
Radmontierte Mobilität und Aufstellung
Beide Modelle stehen auf einem Radfahrgestell und werden auf hydraulischen Stützen aufgestellt. Das bedeutet, dass die Anlage zwischen Standorten und Abbauwänden geschleppt, auf ihren Stützen nivelliert und ohne Betonfundamente oder langen Aufbau in Produktion gebracht werden kann. Für einen Betreiber, der mehrere Kalksteinvorkommen bearbeitet, oder einen Lohnunternehmer, der von Auftrag zu Auftrag zieht, ist diese Umsetzgeschwindigkeit der zentrale Vorteil gegenüber einer festen Installation.
Das integrierte Sieb ist Teil derselben Maschine, sodass Aufgabe, Zerkleinerung und Klassierung gemeinsam transportiert werden. Es gibt keine separate Siebeinheit zu transportieren, zu positionieren und anzuschließen, was den Umsetz- und Inbetriebnahmeaufwand gering hält. In der Praxis bedeutet ein Umzug, die Anlage zur neuen Abbauwand zu schleppen, die hydraulischen Stützen auf einem vorbereiteten Untergrund abzusenken und zu nivellieren, die Austragsbänder wieder anzuschließen und aufzugeben. Es gibt kein Fundament zu gießen und aushärten zu lassen, sodass eine Umsetzung, die bei einer stationären Anlage Wochen dauern würde, in Tagen gemessen werden kann.
Aufbau und Verschleißteile
Die Teile, die die Belastung tragen, sind die Mangan-Schlagleisten am Rotor und die Prallplatten, gegen die sie das Gestein schleudern. Dies sind Verschleißteile: Sie nutzen sich im Betrieb ab und werden planmäßig ersetzt. Da Kalkstein wenig abrasiv ist, ist die Standzeit der Schlagleisten angemessen, was genau die Bedingung ist, die den Prallbrecher hier wirtschaftlich macht.
Schlagleisten lassen sich in der Regel wenden, um vor dem Austausch beide Seiten zu nutzen, was die Standzeit jedes Satzes verlängert. Ein ausgewuchteter Rotor und korrekt eingestellte Prallplattenspalte schützen die Kornform und halten den Brecher ruhig im Lauf. Constmach fertigt seine Anlagen im eigenen Haus und liefert Ersatz-Verschleißteile direkt, sodass Ersatz-Schlagleisten und -Prallplatten von denjenigen stammen, die die Maschine gebaut haben.
Mangan wird für die Schlagleisten gewählt, weil es kaltverfestigt. Die Oberfläche härtet unter dem wiederholten Hämmern des Aufgabeguts, sodass die Leiste ihre Kante länger hält als ein einfacher Stahlguss. Höhere Manganqualitäten eignen sich für schwereres, gröberes Aufgabegut; eine mittlere Qualität reicht für sauberen Kalkstein meist aus. Die Prallplatten verschleißen im Gleichklang mit den Leisten, und beide zusammen zu ersetzen oder zu wenden hält die Brechgeometrie gleichmäßig, was die Kornform über die Lebensdauer eines Satzes stabil hält.
Produktgrößen und das integrierte Sieb
Das integrierte Sieb trennt das gebrochene Gestein in fertige Fraktionen und führt alles, was noch Überkorn ist, zurück. Bei weichem Kalkstein bedeutet das hohe Zerkleinerungsverhältnis des Primär-Prallbrechers oft, dass sich ein verkaufsfähiger Zuschlagstoff ohne zweite Brechstufe erzeugen lässt, während eine Hartgesteinanlage einen Sekundärbrecher benötigen würde, um dieselben Größen zu erreichen. Das ist eine echte Ersparnis bei Ausrüstung, Energie und Kraftstoff pro Tonne.
Die genauen Trennschnitte hängen vom eingebauten Siebbelag ab. Maschen- und Panelgrößen werden auf die von Ihnen verkauften Produkte abgestimmt, sei es eine einzelne Straßenunterbau-Körnung oder mehrere Beton- und Asphaltfraktionen in einem Durchgang. Überkorn, das das Oberdeck nicht passiert, wird zur erneuten Zerkleinerung zurückgeführt, statt verworfen zu werden, sodass der geschlossene Kreislauf zwischen Brecher und Sieb es einer Maschine ermöglicht, fertige Größen zu liefern. Ändern Sie die verkauften Produkte, ändern Sie den Siebbelag, nicht die Anlage.
Leistung und Auslegung
Der Nenndurchsatz beträgt 150-200 t/h bei der PI-1 und 250-300 t/h bei der PI-2. Betrachten Sie diese als Auslegungswerte für gut beschickten, spezifikationsgerechten Kalkstein. Die tatsächliche Leistung hängt von der Aufgabekörnung ab, davon, wie viel Feinmaterial bereits im Aufgabegut ist, von den Produktgrößen, auf die Sie sieben, und davon, wie gleichmäßig die Anlage beschickt wird. Ein Aufgeber, der stößt oder leerläuft, drückt den durchschnittlichen Durchsatz unter das Nennband.
Legen Sie die Anlage sowohl nach Ihrem Durchsatzziel als auch nach Ihrem größten Aufgabestück aus. Produziert Ihr Steinbruch regelmäßig Gestein nahe oder über der PI-1-Öffnung, kann die größere Aufgabegröße der PI-2 den Ausschlag geben, selbst wenn Ihr Durchsatz zur kleineren Maschine passen würde. Es lohnt sich auch, Reserve zu lassen: Eine Anlage zu kaufen, die den heutigen Durchsatz gerade so erfüllt, bedeutet Volllastbetrieb ohne Spielraum für einen geschäftigen Monat oder ein gröberes Aufgabegut als üblich – und eine dauerhaft an ihrer Grenze betriebene Anlage verschleißt schneller als eine mit etwas Reserve.
Materialien und Anwendungen
Diese Anlagen sind für Kalkstein und andere wenig abrasive Gesteine mittlerer Härte gebaut. Das kubische Produkt, das sie erzeugen, eignet sich gut für die Märkte, die gebrochenen Zuschlagstoff kaufen:
- Zuschlagstoff für Beton, wo die Kornform Verarbeitbarkeit und Festigkeit beeinflusst
- Zuschlagstoff für Asphalt, wo kubische Splitte die Mischung verbessern
- Trag- und Frostschutzschichtmaterial für den Bau
Wofür sie nicht geeignet sind, ist hartes, abrasives Gestein. Granit, Basalt oder Ähnliches durch einen Prallbrecher zu fahren, zerstört die Verschleißteile schnell und ergibt wirtschaftlich keinen Sinn. Für dieses Material ist die richtige Antwort eine backenbasierte Hartgesteinanlage, und Constmach kann Sie zur passenden Linie für Ihr Vorkommen beraten.
Einbindung der Anlage in eine Linie
Für viele Kalksteinbetriebe ist die mobile Primär-Prallanlage die gesamte Linie: aufgeben, brechen, sieben, Fertigprodukt auf Halde legen. Da die Einheit Zerkleinerung und Siebung bereits integriert, leistet eine einzige Maschine oft das, wofür sonst mehrere stationäre Einheiten plus Verbindungsbänder nötig wären.
Wo Sie mehr getrennte Produkte oder höheren Durchsatz benötigen, beschickt die Anlage nachgeschaltete Bänder und Halden sauber, und zusätzliche Siebung oder Wäsche kann dahinter ergänzt werden. Das umsetzbare Format erlaubt zudem eine stufenweise Produktion: Bewegen Sie die Anlage zur aktiven Abbauwand, statt Rohgestein durch den Steinbruch zu einem festen Brecher zu fahren. Muss der fertige Zuschlagstoff eine enge Sauberkeitsspezifikation erfüllen, nimmt eine nachgeschaltete Waschstufe Staub und Ton vom Produkt; Brecher und Sieb übernehmen die Klassierung, und die Wäsche übernimmt die Reinigung – jede auf die Aufgabe beschränkt, die sie am besten erfüllt.
Betriebskosten bei weichem Kalkstein
Der Kostenfall für die PI-Serie beruht auf drei Kennzahlen, die zusammenwirken. Weniger Brechstufen bedeuten weniger installierte Leistung, sodass die pro Tonne aufgenommene Energie geringer ist als das, was eine mehrstufige Hartgesteinlinie für dasselbe Produkt zieht. Geringe Abrasivität bedeutet, dass Verschleißteile halten, sodass die Ausgaben für Schlagleisten und Prallplatten je tausend Tonnen bescheiden bleiben. Und eine integrierte Maschine statt mehrerer separater Stationen bedeutet weniger anzutreibende Antriebe, weniger zu wartende Übergabestellen und eine Anlage zum Umsetzen statt eines ganzen Geräteparks.
Nichts davon geschieht von selbst. Eine ungleichmäßig beschickte, mit verschlissenen Leisten betriebene oder über ihre Aufgabegrößen-Grenze getriebene Anlage verbrennt in allen drei Punkten Geld. Die Wirtschaftlichkeit stimmt, wenn die Anlage auf das Gestein abgestimmt und innerhalb der Spezifikation betrieben wird, weshalb Modellauswahl und grundlegende Betriebsdisziplin ebenso wichtig sind wie die veröffentlichten Leistungswerte.
Wartungsroutine
Die tägliche Wartung konzentriert sich auf die Verschleißteile und das Sieb. Prüfen Sie Schlagleisten und Prallplatten in sinnvollen Abständen auf Verschleiß, wenden oder ersetzen Sie Schlagleisten, bevor sie über ihre nutzbare Seite hinaus abgenutzt sind, und stellen Sie den Prallplattenspalt nach Änderungen neu ein, damit die Kornform gleichmäßig bleibt.
- Schlagleisten und Prallplatten regelmäßig prüfen und handeln, bevor der Verschleiß aufgebraucht ist
- Den Rotor ausgewuchtet und frei von Anbackungen halten
- Siebbeläge und Fördergurte auf Verschleiß und Lauf prüfen
- Die Hydraulik warten, die die Stützen und etwaige Verstellfunktionen antreibt
- Aufgabegut spezifikationsgerecht halten; Überkorn und Fremdmetall beschädigen den Brecher
Eine kurze, disziplinierte Tagesprüfung kostet weit weniger als der ungeplante Stillstand, den ein versäumter Schlagleistenwechsel verursacht. Es hilft, ein einfaches Protokoll über die Betriebsstunden je Satz Schlagleisten zu führen, denn sobald Sie ungefähr wissen, wie viele Tonnen ein Satz auf Ihrem Gestein hält, können Sie Teile planmäßig bestellen und wechseln, statt zu warten, bis die Kornform abweicht und Ihnen sagt, dass die Leisten verbraucht sind.
Häufige zu vermeidende Fehler
Der teuerste Fehler ist, eine Prallanlage für das falsche Material zu wählen. Ist Ihr Gestein hart und abrasiv, ist der Prallbrecher nicht die richtige Maschine, so verlockend das kubische Produkt auch aussieht; die Verschleißrechnung erzählt die wahre Geschichte. Stimmen Sie den Brecher auf das Gestein ab.
Weitere wiederkehrende Fehler: Aufgabestücke, die größer als die Brecheröffnung sind, was die Anlage verklemmt und zum Stillstand bringt; ein ungleichmäßig betriebener Aufgeber, der den durchschnittlichen Durchsatz drückt; und Schlagleisten über ihre Seite hinaus abnutzen zu lassen, was sowohl Kornform als auch Rotorwucht beeinträchtigt. Keiner davon ist schwer zu vermeiden, sobald der Bediener weiß, worauf er achten muss.
Ein weiterer erwähnenswerter Fehler ist, Fremdmetall zu vernachlässigen. Ein Baggerzahn einer Ladeschaufel oder ein Stück Bohrstahl im Aufgabegut kann eine Schlagleiste oder eine Prallplatte in einem einzigen Durchgang brechen, und der Schaden tritt plötzlich statt allmählich auf. Ein Magnet über dem Aufgabeband und die Gewohnheit, zu beobachten, was in den Trichter gelangt, zahlen sich beim ersten Mal aus, wenn sie etwas abfangen.
So wählen Sie Ihr Modell
Beginnen Sie mit Ihrem Material. Bestätigen Sie, dass es sich um Kalkstein oder vergleichbares, wenig abrasives Gestein mittlerer Härte handelt; ist es hart und abrasiv, benötigen Sie eine andere Anlage. Nehmen Sie dann Ihre zwei harten Zahlen: den Durchsatz, den Sie pro Stunde benötigen, und das größte Aufgabestück, das Ihr Steinbruch produziert. Die PI-1 deckt 150-200 t/h mit einer 900 x 900 mm-Öffnung ab; die PI-2 deckt 250-300 t/h mit etwa einer 1,300 x 1,300 mm-Öffnung ab.
Passen sowohl Ihr Durchsatz als auch Ihre Aufgabegröße in die PI-1, ist das die wirtschaftliche Wahl. Übersteigt eines von beiden sie, wechseln Sie zur PI-2. Von dort bestimmen die Produkte, die Sie verkaufen möchten, den Siebbelag. Die Anwendungsingenieure von Constmach können ein Modell und eine Siebkonfiguration auf Ihr Vorkommen abstimmen, und mit Fertigung im eigenen Haus, Exporterfahrung in über 85 Ländern, Installation und Inbetriebnahme sowie direktem Kundendienst und Ersatzteilversorgung zählt die Unterstützung hinter der Anlage ebenso wie die Modellnummer, die Sie wählen.
